智能制造正在成為全球制造業(yè)發(fā)展的主要方向，《央廣財經(jīng)評論》評論：“智能制造”鑄就中國制造新動能。作為中國摩托車曲軸第一品牌的青島德盛機(jī)械有限公司，多年來因為企業(yè)內(nèi)部整體信息化水平不高，制約了企業(yè)的快速發(fā)展，影響了客戶滿意度。2014年來，基于浪潮智能制造信息化解決方案，整合公司的財務(wù)、供應(yīng)鏈、生產(chǎn)、成本各環(huán)節(jié)，短短8個月全面實現(xiàn)了德盛PLM、ERP、MES、機(jī)器人系統(tǒng)的無縫集成，使生產(chǎn)計劃準(zhǔn)確率達(dá)到97%，采購及時準(zhǔn)確率93%以上，在快速響應(yīng)和成本控制上領(lǐng)先于對手，提高了核心競爭力。
6月26日至28日，第十屆世界經(jīng)濟(jì)論壇新領(lǐng)軍者年會（2016夏季達(dá)沃斯論壇）在天津舉行，來自90個國家的1700多位嘉賓以“第四次工業(yè)革命：轉(zhuǎn)型的力量”為主題展開200多場討論。
國務(wù)院總理李克強(qiáng)再次呼吁“新動能”和“新技術(shù)”。浪潮集團(tuán)董事長孫丕恕認(rèn)為，新的動能與舊的動能或者說傳統(tǒng)動能正在融為一體，共同推進(jìn)著新的結(jié)構(gòu)形成，而中國制造企業(yè)迫切需要向智能制造轉(zhuǎn)型。
面對智能“浪潮”，浪潮集團(tuán)也在主動探索和布局。孫丕恕表示，智能制造并不是生產(chǎn)流程和工藝的高級自動化，要把來自于生產(chǎn)流程、內(nèi)部管理和消費市場上的數(shù)據(jù)用起來，才是智能制造的關(guān)鍵。作為“中國制造業(yè)信息技術(shù)服務(wù)示范企業(yè)”，浪潮已幫助眾多傳統(tǒng)制造企業(yè)走向了智能制造。
其中青島德盛機(jī)械就是智能智造實踐的典型案例。這個乍看并不起眼的制造公司，幾十年只專注于生產(chǎn)摩托車曲軸等精密軸類部件，以高、精、專的金剛鉆產(chǎn)品被業(yè)界評價為“中國最好的摩托車曲軸制造企業(yè)”；中國摩托車歷史上第一家替代曲軸進(jìn)口的企業(yè)；中國國賓摩托車曲軸的唯一供應(yīng)商；中國中小型曲軸行業(yè)綜合實力評價第一……目前公司年生產(chǎn)能力500萬套，為美國哈雷、日本本田、德國寶馬、大長江集團(tuán)、輕騎鈴木、川崎光陽等知名企業(yè)配套，成為不折不扣的行業(yè)“隱形冠軍”。
傳統(tǒng)管理模式制約企業(yè)快速發(fā)展
我們知道，發(fā)動機(jī)是摩托車的心臟，曲軸又是發(fā)動機(jī)的心臟。站在產(chǎn)業(yè)鏈的金字塔頂端，青島德盛機(jī)械制造有限公司確立了“建成世界一流軸類制造企業(yè)”，并向“百年德盛”闊步邁進(jìn)的目標(biāo)，積極實施“管理信息化、生產(chǎn)智能化、市場全球化、人才國際化”的發(fā)展戰(zhàn)略，從財務(wù)、供應(yīng)鏈、生產(chǎn)、人力等方面提升信息化系統(tǒng)功能，改造工藝環(huán)節(jié)，支撐制造物聯(lián)技術(shù)的落地。
由于公司屬于機(jī)械制造和離散加工相結(jié)合的企業(yè)，生產(chǎn)模式為多品種小批量，生產(chǎn)周期短、交期嚴(yán)格，要求按單設(shè)計、生產(chǎn)。隨著企業(yè)經(jīng)營規(guī)模的不斷壯大，訂單量逐年增加，個性化與批量生產(chǎn)并行，傳統(tǒng)管理模式弊端頻現(xiàn)：公司的響應(yīng)速度變慢，信息溝通不順暢；訂單不能如期交付；財務(wù)數(shù)據(jù)、成本數(shù)據(jù)不能準(zhǔn)確提供；管理層對公司發(fā)生的狀況不能及時了解等等。面對諸多問題，德盛機(jī)械迫切需要一套整體的信息化解決方案幫助企業(yè)進(jìn)行規(guī)范化管理。
實施互聯(lián)網(wǎng)+制造，力克共享、集成、交付、成本等難題
2014年10月，基于在制造業(yè)信息化的多年行業(yè)實踐經(jīng)驗，浪潮基于面向中小企業(yè)信息化管理的ERP全線產(chǎn)品——浪潮PS，為其規(guī)劃的一套覆蓋有效暢通、訂單交付、成本核算、精細(xì)化管理等關(guān)鍵應(yīng)用的智能制造解決方案，與德盛此次的信息化、智能化規(guī)劃不謀而合，可以通過MES（制造企業(yè)生產(chǎn)執(zhí)行系統(tǒng)）、OA、CRM、ERP系統(tǒng)的集成和完善，實現(xiàn)所有作業(yè)環(huán)節(jié)信息的自動采集，與自動現(xiàn)場控制，推動智能工廠里的智能化。
信息、數(shù)據(jù)有效共享，工作效率事半功倍
德盛機(jī)械此前使用的PLM系統(tǒng)（產(chǎn)品全生命周期管理系統(tǒng)），與產(chǎn)品的BOM（物料清單）和產(chǎn)品工藝路線，一直無法達(dá)到有效及時的數(shù)據(jù)共享。生產(chǎn)部門需要手工制作BOM和工藝信息，分析也需手工編制，數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性得不到保證，且與MES系統(tǒng)無法直接導(dǎo)入集成，形成嚴(yán)重的“信息孤島”現(xiàn)象。
為此，浪潮PS實施咨詢團(tuán)隊將其現(xiàn)有的各套系統(tǒng)，通過浪潮GSP+應(yīng)用中間件技術(shù)平臺進(jìn)行無縫集成，單點登陸，確保數(shù)據(jù)的有效交互，使各部門能夠及時了解到所需信息，且數(shù)據(jù)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范統(tǒng)一，有效支撐了各部門聯(lián)動機(jī)制下的問題處理效率，顯著提高了緊急及重要問題的響應(yīng)與解決速度。同時通過信息化調(diào)度指揮中心，實現(xiàn)現(xiàn)場作業(yè)的數(shù)據(jù)自動采集、分析，實時監(jiān)控、調(diào)度、指揮。
準(zhǔn)時生產(chǎn)，如期交付，效率與口碑雙贏
多品種小批量的生產(chǎn)特點，對制造工藝過程要求高，緊急插單頻繁，生產(chǎn)計劃人員無法全面準(zhǔn)確掌握生產(chǎn)、采購、外協(xié)的具體數(shù)據(jù)，管理層無法及時掌握制造現(xiàn)場的具體情況，產(chǎn)能計算不準(zhǔn)確，交貨易延期。為保證應(yīng)急需求，公司不得不采取提前采購、加大采購量的方式，造成資金占用時間長，占用資金多，影響了資金鏈。
通過供應(yīng)鏈智能訂單中的N+X滾動生產(chǎn)計劃，計算物料需求，并及時掌握原材料的齊套率、在手可用量，推算采購周期，使采購計劃與生產(chǎn)計劃完美配合，做到在制品少積壓、急件可趕出，大大提高了現(xiàn)場作業(yè)效率，減輕了生產(chǎn)現(xiàn)場的制造壓力及采購資金的占用情況，生產(chǎn)交貨準(zhǔn)確率達(dá)到97%以上，贏得了國內(nèi)外客戶的高度評價。
成本的有效控制，使企業(yè)增強(qiáng)市場競爭力
面對國內(nèi)外市場的殘酷競爭，只有有效的控制住成本，才能有力支撐“百年名企”的宏偉目標(biāo)，因行業(yè)特點及之前系統(tǒng)的缺陷，對于不同型號、批次的產(chǎn)品成本無法歸集和界定，甚至不同的人核算出來的成本差異也非常大。
通過成本的精準(zhǔn)核算辦法，在系統(tǒng)中自動計算每張工單的成本，并能逐階計算出每一階產(chǎn)品的生產(chǎn)成本，同時，產(chǎn)品成本通過PS系統(tǒng)隨著工藝路線和BOM結(jié)構(gòu)的累加計算得到真實的成本結(jié)果，實現(xiàn)了數(shù)據(jù)的有效共享，大大增強(qiáng)了企業(yè)在市場的核心競爭力。
8個月全面打通PLM-ERP-MES-機(jī)器人各系統(tǒng)環(huán)節(jié)
浪潮智能制造整體信息化解決方案，幫助德盛機(jī)械實現(xiàn)了企業(yè)整體信息化建設(shè)的目標(biāo)，短短8個月全面打通了PLM-ERP-MES-機(jī)器人各系統(tǒng)環(huán)節(jié)，實現(xiàn)數(shù)據(jù)傳輸和一體化，充分發(fā)揮了信息化在企業(yè)管理中的“千里眼”“順風(fēng)耳”和“預(yù)警器”作用，支撐企業(yè)大力推進(jìn)信息化管理創(chuàng)新，向工業(yè)4.0邁進(jìn)。
德盛機(jī)械董事長孫佩璋評價時提到，德盛在信息化建設(shè)上因認(rèn)識不足走過彎路，最終通過與浪潮合作，使企業(yè)的信息化水平達(dá)到了一個新高度，并且通過浪潮智能制造信息化方案，解決了困擾企業(yè)多年的管理問題，讓企業(yè)在快速響應(yīng)和成本控制上領(lǐng)先于對手，從而提高了公司的核心競爭力，贏得了客戶的贊譽。
目前德盛機(jī)械的智能化實踐已與海爾、紅領(lǐng)并肩列入青島市信息化示范單位之列。其研發(fā)組建的國內(nèi)第一條發(fā)動機(jī)曲軸智能化生產(chǎn)線，將制造物聯(lián)技術(shù)與機(jī)械設(shè)備離散制造相融合，真正實現(xiàn)了制造物聯(lián)技術(shù)在企業(yè)的落地，成為行業(yè)內(nèi)工業(yè)4.0的先知、先覺、先行者。
